• Что такое план производственного контроля
• Нормативная база и обязательные требования
• Основные принципы ХАССП
• Этапы разработки ППК
• Преимущества и последствия внедрения

Что такое план производственного контроля

План производственного контроля (ППК) — это систематизированный документ, фиксирующий перечень мероприятий и график проверок, направленных на соблюдение санитарно-эпидемиологических требований. Его цель — охрана здоровья потребителей и сотрудников через постоянный мониторинг условий производства, качества сырья, готовой продукции, состояния помещений и оборудования. В состав ППК обычно входят лабораторные исследования, медицинские осмотры персонала, проверка сопроводительных документов (сертификатов, ветеринарных свидетельств, медкнижек) и другие профилактические процедуры.

Нормативная база и обязательные требования

В России обязательность разработки и внедрения ППК закреплена в Федеральном законе № 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» (с изменениями от 24.07.2023) и санитарных правилах СанПиН 2.3/2.4.3590-20. Для предприятий пищевой отрасли и общественного питания действует норма о применении системы ХАСП, прописанная также в техническом регламенте ЕАЭС ТР 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Подобная практика соответствует международным стандартам ISO 22000 и позволяет обеспечить непрерывность контроля на всех этапах пищевой цепочки.

Основные принципы ХАССП

Система анализа рисков и критических контрольных точек (ХАССП) базируется на следующих принципах:

• Идентификация потенциальных опасностей — биологических, химических и физических;
• Определение критических контрольных точек (ККТ) на каждом технологическом этапе;
• Установление критических пределов, при нарушении которых требуется вмешательство;
• Внедрение процедур мониторинга ККТ и фиксирование результатов;
• Разработка корректирующих действий при отклонениях;
• Проведение регулярной верификации и пересмотра системы;
• Документирование всех процессов, протоколов испытаний и отчетов.

Этапы разработки ППК

При составлении плана производственного контроля специалисты учитывают специфику производства: ассортимент, масштаб, технологические схемы, особенности сырья и оборудования. Основные этапы включают:

1. Сбор информации и анализ действующих процессов: карта технологической цепочки, перечень поставщиков, условия хранения.
2. Идентификация опасностей и выделение ККТ с применением метода ХАССП.
3. Формирование перечня контрольных процедур по каждому ККТ: регулярность измерений, виды испытаний, формы отчетности.
4. Определение ответственных лиц, их роли и полномочий в системе контроля.
5. Утверждение ППК руководителем организации и назначение ответственных за внедрение.
6. Обучение персонала и проведение внутренних аудитов для проверки эффективности.
7. Пересмотр плана с учетом изменений в производственном процессе, поставках или юридических требованиях.

Современные предприятия все чаще применяют цифровые платформы для ведения ППК: электронные журналы, системы оповещения о превышениях, интеграция с ERP и MES-системами.

Преимущества и последствия внедрения

Правильно разработанный и внедренный ППК позволяет:

• Минимизировать риск возникновения пищевых отравлений и нарушений безопасности;
• Улучшить управление качеством и снизить долю бракованной продукции;
• Оптимизировать процессы за счет своевременного обнаружения отклонений;
• Укрепить доверие партнеров и конечных потребителей;
• Сократить затраты на внеплановые проверки и штрафы.

Отсутствие действующей системы контроля чревато административной ответственностью: для юридических лиц штрафы могут достигать сотен тысяч рублей, для ИП — десятков тысяч, а для должностных лиц — до 20 000 рублей. Кроме того, при выявлении нарушений деятельность предприятия может быть приостановлена до устранения замечаний.

Комплексный подход к разработке и внедрению ППК помогает предприятиям пищевой отрасли не только соответствовать законодательству, но и повышать эффективность производства, укреплять репутацию и снижать операционные риски.